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数控机床主轴部件故障诊断-车削螺纹常见故障及解决方法

时间:2017-02-23 08:15来源:未知 作者:admin 点击:
数控机床主轴部件的故障诊断与日常维护-数控车床车削螺纹常见故障及解决方法
1、数控机床主轴部件的故障诊断 
  主轴部分是数控机床的核心部分之一,一旦发生故障,将会影响整个数控机床的正常运行,所以要及时发现故障,并采取相应措施进行维修,维持数控机床的正常稳定运行。 
  1.1 主轴故障特点 
  数控机床的主轴系统主要由机械传动部分以及电气控制部分组成,所以主轴故障也有机械传动故障与电气控制故障两类。其中机械传动部分出现故障频率最高的部分是那些活动比较频繁的部分,比如主轴的旋转部分、作往返直线运动的部分等,所以寻找故障源头时通常是从这些活动频繁的部分找起。比如在刀具从刀库中调出来时,数控机床上的拉刀杆却无法准确地抓住刀具,这时就应该检查拉刀杆的运行轨迹,观察其运行轨迹是否与初始设置的轨迹相符,因为拉刀杆是进程做往返直线运动的,由于频繁地活动使运动轨迹很容易发生偏差。而电气控制系统中最容易发生故障的是电动机,因为只要数控机床在运转,电动机就在一直不停的工作状态当中,长期负载使得电动机有一定损伤,容易出现故障。 
  1.2 主轴故障诊断 
  主轴系统的故障诊断通常从简单的机械传动故障检测开始,机械传动故障一般表现地比较明显,很容易发现故障的源头,而电气控制故障一般隐藏在电气设备的内部,故障难以发现。所以主轴部分的故障诊断是以“先机械、后电气”为诊断原则,可以明显提高诊断效率。 
  2、数控机床主轴部件的日常维护 
  要想实现加工工件质量高、加工工件精确度高、生产效率高等工件加工目标,不仅需要选择合适性能的数控机床和加工工艺,还需要在数控机床未使用时做好日常维护工作,保证数控机床在待机时也可以保持最佳状态,便于下一次的投入使用。 
  数控机床的维护不仅包括对故障的维修工作,还包括日常的维护。只有将日常的维护工作做到位了,才可以减少环境对数控机床的损坏,延长数控机床主要部件的使用年限,并能有效减少故障发生的几率,在一定程度上提高了数控机床运转的安全性和稳定性。而主轴部件是数控机床的核心部件之一,所以是日常维护过程中重点关注的对象。 
  对数控机床主轴部分的日常维护主要从润滑、冷却以及密封性检查等几个方面进行,具体操作方法如下: 
  (1)适当的润滑,可以使主轴轴承的摩擦系数降低,减少轴承运转时因摩擦产生的热量,降低轴承运转时的温度;也可以减少轴承的磨损程度,延长主轴轴承的使用年限。在进行润滑维护时,如果轴承运转速度较慢,那么可以用液体油液进行循环涂抹润滑;如果轴承运转速度较快,为了保证安全,可以使用润滑油喷雾的方式来进行润滑[3]。 
  (2)主轴部件的冷却维护工作主要是针对轴承的,主轴轴承在运转时会因为摩擦释放出大量热量,工作温度快速升高,所以为了防止轴承因高温被损坏,要及时进行冷却。 
  (3)主轴部件的密封性检查主要是为了防止外界的灰尘、碎屑以及其他杂物等混入主轴内部,对主轴内部的部件造成损坏以及防止所涂抹的润滑油发生渗漏。如果使用橡胶密封圈进行密封,则需要检查密封圈的密封性,如果密封圈发生老化或者破损现象要及时进行更换。

数控车床车削螺纹常见故障及解决方法

数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便(特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件)等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。在数控车床上车削螺纹时常见故障及解决方法主要有: 螺纹是在圆柱或圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中,带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作连接零件、紧固零件、传动零件和测量用的零件等等。在数控车床上加工螺纹是比较常用的加工方法之一。数控车床上加工螺纹以加工精度高、产品统一性好、加工范围广等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。本文从实际应用出发,阐述了在数控车床上加工螺纹时,由于设备、刀具或者操作人员的原因,在切削过程中容易发生的故障,以及解决办法。

随着科学技术的发展,数控车床越来越普及,在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便(特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件)等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。在数控车床上车削螺纹时常见故障及解决方法主要有:

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1.扎刀

1.1主要原因

(1)车刀的前角太大,机床X轴丝杆间隙较大;(2)车刀安装得过高或过低;(3)工件装夹不牢;(4)车刀磨损过大;(5)切削用量太大。

1.2解决方法

(1)减小车刀前角,维修机床调整X 轴的丝杆间隙,利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙;

(2)车刀安装得过高或过低:过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯,造成扎刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,出现扎刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。

(3)工件装夹不牢:工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出现扎刀,此时应把工件装夹牢固,可使用尾座顶尖等,以增加工件刚性。

(4)车刀磨损过大:引起切削力增大,顶弯工件,出现扎刀。此时应对车刀加以修磨。

(5)切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大:根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

2.乱扣

2.1故障现象

当丝杠转一转时,工件未转过整数转而造成的。

2.2主要原因

机床主轴编码器同步传动皮带磨损,检测不到主轴的同步真实转速;编制输入主机的程序不正确;X轴或Y轴丝杆磨损。

2.3解决方法

(1)主轴编码器同步皮带磨损:由于数控车床车削螺纹时,主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的,车削螺纹时,主轴转速恒定不变,X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度,所以中心必须检测到主轴同步真实转速,以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。如果系统检测不到主轴的真实转速,在实际车削时会发出不同的指令给X或Y,那么这时主轴转一转,刀具移动的距离就不是一个导程,第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下,我们只有维修机床,更换主轴同步皮带。

2)编制输入的程序不正确:车削螺纹时为了防止乱扣,必须保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合,在普车上我们用倒顺车法来预防乱扣。在数控车床上,我们用程序来预防乱扣,就是在编制加工程序时,我们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后,退刀,使后一刀起点位置与前一刀起点位置重合(相当于在普车上车削螺纹时,螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽内),这样车出的螺纹就不会乱扣。有时,由于程序输入的导程不正确(后一段程序导程与前一段程序导程不一致),车削时也会出现乱扣现象。

(3)X 轴或Y 轴丝杆磨损严重:维修机床,更换X 轴或Z轴丝杆。

3.螺距不正确

3.1主要原因

主轴编码器传送回机床系统的数据不准确;X 轴或Y 轴丝杆和主轴的窜动过大;编制和输入的程序不正确。

3.2解决方法

(1)主轴编码器传送数据不准确:维修机床,更换主轴编码器或同步传送皮带;

(2)X 轴或Y 轴丝杆和主轴窜动过大:调整主轴轴向窜动,X 轴或Y 轴丝杆间隙可以用系统间隙自动补偿功能补偿;

(3)检视程序,务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。

4.牙型不正确

4.1主要原因

车刀刀尖刃磨不正确;车刀安装不正确;车刀磨损。

4.2解决方法

(1)车刀刀尖刃磨不正确:正确刃磨和测量车刀刀尖角度,对于牙型角精度要求较高的螺纹车削,可以用标准的机械夹固式螺纹刀车削,或者把螺纹刀用磨床刃磨。

(2)车刀安装不正确:装刀时用样板对刀,或者通过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。

(3)车刀磨损:根据车削加工的实际情况,合理选用切削用量,及时修磨车刀。

5.螺纹表面粗糙度大故障分析

5.1主要原因

刀尖产生积屑瘤;刀柄刚性不够,切削时产生震动;车刀径向前角太大;高速切削螺纹时,切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出,拉毛已加工牙侧表面;工件刚性差,而切削用量过大;车刀表面粗糙度差。

5.2解决方法

(1)用高速钢车刀切削时应降低切削速度,并正确选择切削液;

(2)增加刀柄截面,并减小刀柄伸出长度;

(3)减小车刀径向前角;

(4)高速钢切削螺纹时,最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm,并使切屑沿垂直轴线方向排出;

(5)选择合理的切削用量;

(6)刀具切削刃口的表面粗糙度应比零件加工表面粗糙度值小2 —— 3 档次。

总之,车削螺纹时产生的故障形式多种多样,既有设备的原因,也有刀具、操作者等的原因,在排除故障时要具体情况具体分析,通过各种检测和诊断手段,找出具体的影响因素,采取有效的解决方法。

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